Treinamentos
Capacitação em Core Tools - FMEA, APQP e PPAP
Carga Horária: 24 horas
Apresentação
FMEA 4ª EDIÇÃO - MODOS DE FALHAS E ANÁLISES DOS EFEITOS
Identificar problemas de produção parece ser uma tarefa elementar. Todos, em qualquer empresa, sabem que a “fábrica está cheia de problemas”. E, na maioria das vezes, um problema traz consigo outro problema, antecedente ou conseqüente. A grande maioria dos esforços, até hoje, foi canalizada para a detecção de falhas. Pouca importância foi dada à prevenção de falhas. Um dos motivos desse tipo de atitude é que a pessoa ou grupo que previnem uma falha passam despercebidos, não são tão valorizados quanto aqueles que encontram a causa de uma falha. Se pararmos para pensar um pouco, vamos chegar à conclusão de que só temos problemas hoje porque não tomamos ações preventivas no passado. FMEA pode ser usada em processos não industriais. Por exemplo, FMEA poderia ser usada na análise de risco em processos administrativos ou avaliação de sistemas de segurança. Em geral, FMEA é aplicada para falhas potenciais no desenvolvimento de produto e processos de manufatura, nos os benefícios são claros e potencialmente significativos. Entretanto, a necessidade da prevenção de falhas (problemas) antes de se atingir a fase operacional, ou seja, ainda na fase de desenvolvimento do produto, tornou-se imperiosa. Dentro dessa ótica, criou-se uma metodologia de análise sistemática que orienta e evidencia em fase preventiva as falhas em potencial do produto, quer seja na sua fase de concepção ou de fabricação.
APQP 2ª EDIÇÃO - PLANEJAMENTO AVANÇADO DA QUALIDADE DO PRODUTO
O Planejamento da Qualidade do Produto é um método estruturado para definir e estabelecer os passos necessários para assegurar que um produto satisfaça o cliente. A meta do Planejamento da Qualidade do Produto é facilitar a comunicação entre todos os envolvidos em assegurar que todos os passos foram completados dentro do prazo. A efetividade do Planejamento da Qualidade do Produto depende do compromisso da alta gerência da empresa com os esforços requeridos para se atingir a satisfação do cliente.
PPAP 4ª EDIÇÃO - PROCESSO DE APROVAÇÃO DE PEÇAS DE PRODUÇÃO
O start-up de um processo produtivo normalmente gera uma quantidade de problemas que é maior nos primeiros lotes com tendência de redução ao longo do tempo. A probabilidade maior de ocorrência de problemas pode ocasionar sérias perdas e transtornos aos clientes e usuários de produtos automotivos. Assim, um processo de aprovação dos primeiros lotes deve ser feito de forma que qualifique não só o produto mas também o processo produtivo que o fabricou.
O propósito do PPAP é determinar se todos os registros de projeto e os requisitos especificados pelo cliente foram corretamente compreendidos pela organização e que o processo produtivo possa produzir produtos que satisfaçam de forma consistente estas exigências durante toda vida útil do produto.
Público Alvo
Gerentes de Projeto, Processo e Qualidade, Coordenadores, Supervisores, Laboratoristas e Analistas da Qualidade.Metodologia
Aulas expositivas com recursos audiovisuais, apresentação de exemplos e atividades em grupo para estudo de caso.FMEA 4ª EDIÇÃO - MODOS DE
FALHAS E ANÁLISES DOS EFEITOS
1 - INTRODUÇÃO
1.1 – Histórico dos
Processos
2 – ABORDAGENS DA FMEA
2.1 – Principais Objetivos
da FMEA
2.2 – Considerações
2.3 – Responsável pela
Implantação da FMEA
2.3.1 – Responsabilidade
da Gerência
2.3.2 – Responsabilidade
da Supervisão
2.3.3 – Responsabilidade
do Coordenador do FMEA
2.4 – Formações do Grupo
de FMEA
2.5 – Reuniões
2.5.1 - Duração das
Reuniões
3 – FMEA DE PROCESSO
3.1 – Introdução
3.2 – Preparações da FMEA
de Processo
3.2.1 – Cabeçalho do
Formulário
3.2.2 – Identificação da
Etapa do Processo e sua Função
3.2.3 – Modo Potencial de
Falha
3.2.4 – Efeito Potencial
de Falha
3.2.5 – Índice de
Severidade ou Gravidade
3.2.6 – Classificação
3.2.7 – Causa Potencial de
Falha
3.2.8 – Índice de
Ocorrência
3.2.9 – Controles Atuais
do Processo
3.2.10 – Índice de
Detecção
3.2.11 – Número
Prioritário de Risco (NPR)
3.2.12 – Ações Preventivas
Recomendadas
3.2.13 – Providências
Tomadas
3.2.14 – NPR após
Melhoramentos
4 – UTILIZAÇÕES DA FMEA
4.1 – Limitações da FMEA
4.2 – Arquivos dos
Registros
4.3 – Prazos para Execução
4.4 – Ações de
Acompanhamento
5 – EXEMPLOS DE FMEA DE
PROCESO
6 – SEQUÊNCIA DA FMEA DE
PROCESSO
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APQP 2ª EDIÇÃO -
PLANEJAMENTO AVANÇADO DA QUALIDADE DO PRODUTO
1- Introdução
2 - O Gerenciamento de Um
Projeto
2.1 - Equipe
2.2 - Comunicação
2.3 - Desenvolvimento
Simultâneo
2.4 - Matriz de
Responsabilidade do Planejamento da Qualidade do Produto
3 - Fundamentos do
Planejamento da Qualidade do Produto
3.1 - Organize a Equipe
3.2 - Definir a
abrangência
3.3 - Equipe a Equipe
3.4 - Treinamento
3.5 - Envolvimento do
cliente e fornecedor
3.6 - Cronograma de
Planejamento da Qualidade do Produto
4 - Planejar e Definir o
Programa
4.1 - Voz do Cliente
4.2 - Plano de negócios /
estratégias de “Marketing”
4.3 - Dados de “Benchmark”
do produto e processo
4.4 - Premissas do
produto/processo
4.5 - Estudos sobre a
confiabilidade do produto
4.6 - “Inputs” do cliente
4.7 - Objetivo de projeto
4.8 - Metas de
confiabilidade e de qualidade
4.9 - Lista preliminar de
materiais
4.10 - Fluxograma
preliminar do processo
4.11 - Lista preliminar de
características especiais de produto e processo
4.12 - Planos de Garantia
do produto
4.13 - Suporte da Gerência
5 - Projeto e
desenvolvimento do processo
5.1 - Padrões de
embalagem
5.2 - Análise crítica do
sistema da qualidade do produto/processo
5.3 - Fluxograma do
processo
5.4 - “LAYOUT” das
instalações
5.5 - Matriz de
características
5.6 - Análise de modo e
efeitos de falha do processo (PFMEA)
5.7 - Plano de controle de
pré-lançamento
5.8 - Instruções do
processo
5.9 - Plano de análise dos
sistemas de medição
5.10 - Plano de
estudo preliminar da capabilidade do processo
5.11 - Especificações de
embalagem
5.12 - Suporte da Gerência
6 - Validação do produto e
do processo
6.1 - Corrida-piloto de
produção
6.2 - Avaliação de
sistemas de medição
6.3 - Estudo preliminar da
capabilidade do processo
6.4 - Aprovação de peça de
produção
6.5 - Testes de validação
da produção
6.6 - Avaliação de
embalagem
6.7 - Plano de controle da
produção
6.8 - Aprovação do
planejamento da qualidade e suporte da gerência
7 - Retro-alimentação,
Avaliação e Ação Corretiva
7.1 - Variação reduzida
7.2 - Satisfação do
Cliente
7.3 - Entrega e
assistência técnica
8– Avaliação
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PPAP 4ª EDIÇÃO - PROCESSO
DE APROVAÇÃO DE PEÇAS DE PRODUÇÃO
1- Introdução
1.1 – Fluxo básico
de um PPAP;
1.2 – Abordagem de
Processo no PPAP; ·.
1.3 – Cronograma de
Planejamento da Qualidade do Produto;
1.4 – Componentes do PPAP;
1.5 – Exigências da ISO/TS
16949.
2 – O Processo de
Aprovação
2.1 – Descrição;
2.2 – Definição;
2.3 – Finalidade;
2.4 – Quando a submissão é
necessária;
2.5 – Notificação do
Cliente;
2.6 – Notificação Não
Requerida pelo Cliente;
2.7 – Níveis de Submissão;
2.8 – Requisitos para
Aprovação da Peça;
2.9 – Material a Granel;
2.10 – Requisitos
Específicos;
2.11 – Retenção de
Registros;
2.12 – Disposição da
Submissão da Peça.
3 – Experiências e
Sugestões
4 – Formulários
4.1 – Certificado de
Submissão de Peça de Produção ;
4.2 – Relatório de
Aprovação de Aparência;
4.3 – Formulário para
Resultados Dimensionais;
4.4 – Formulário para
Resultados dos Ensaios de Materiais;
4.5 – Formulário para
Resultados dos Ensaios de Desempenho;
4.6 – Plano de Controle.
5 – Exercícios Práticos
6 – Avaliação Final
Depoimentos
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